IL PROCESSO DI PRODUZIONE

La conformazione del profilo estruso, in barre, è consentita grazie agli impianti che permettono di "mantenere" la forma e le dimensioni volute tramite un repentino raffreddamento.    Molta strada è stata fatta in oltre cinquant’anni di applicazioni, tanto che oggi le tecniche di produzione dei profili sono alquanto sofisticate e complesse.

La prima fase del processo di produzione è la creazione della mescola.
Tutti i componenti della mescola detta anche con termine inglese "dry blend" oppure "compound", dalla resina (PVC) agli additivi, vengono opportunamente dosati e successivamente miscelati a secco.

La fase di miscelazione delle materie prime

La miscelazione delle singole materie prime viene effettuata in un impianto completamente automatizzato, con trasferimenti pneumatici delle polveri, che controlla il prelievo dei componenti dai silos di stoccaggio, garantendo la costanza della composizione del materiale utilizzato per l’estrusione.
Le polveri dei diversi componenti, vengono quindi sottoposte ad un’azione termo-meccanica in appositi turbo-miscelatori in modo da facilitare il completo assorbimento degli additivi nel PVC; questo permette di alimentare gli estrusori con la medesima mescola, assicurando l’uniformità delle proprietà di tutti i profilati estrusi.

Tecnologia del processo di estrusione

All’interno dell’estrusore la polvere miscelata viene riscaldata ad una temperatura tale da facilitarne la "gelificazione".    Il moto elicoidale delle viti senza fine trasporta il materiale fluidificato lungo l’asse dell’estrusore, uniformandone la composizione.
Il materiale allo stato fluido quindi viene "convogliato" nella filiera all’interno della quale un "sistema a raggiera", assicura una distribuzione bilanciata dei flussi del fluido sulle pareti del profilo.
La geometria della filiera, modellata sulla base delle caratteristiche reologiche della mescola Alphacan, garantisce un livello ottimale delle proprietà meccaniche di ogni singola parte del profilo estruso (ad esempio pareti esterne, pareti interne, incroci dei traversini strutturali).
Il materiale allo stato fluido fuoriesce dalla filiera e viene immesso nella zona di raffreddamento dove è garantito l’alto scambio termico con il fluido refrigerante e la stabilità dimensionale del profilo estruso.
La zona di raffreddamento è costituita da una sequenza di parti calibranti metalliche caratterizzate dalla medesima geometria del profilo, interrotte da vasche contenenti acqua corrente, in riciclo, a 14° C costante.    La particolare lega metallica con la quale viene realizzata la parte calibrante, ottimizza la fase di raffreddamento del materiale e ne assicura l’uniformità dell’aspetto superficiale.
Nella zona finale della linea di estrusione viene applicato un film protettivo che serve a proteggere fino alla posa in opera del serramento finito, le barre estruse.
I profilati così ottenuti vengono successivamente sottoposti ad una serie di autocontrolli da parte della produzione e del personale di laboratorio e da controlli esterni da parte di Enti Certificatori secondo le normative europee vigenti.
Questo assicura la massima qualità dei prodotti Alphacan.

Tav. 2.4.2.A Schema linea di estrusione

Controlli sui profili

I profili in PVC per la fabbricazione di finestre, ottenuti per estrusione devono soddisfare la norma UNI che li definisce come: profili di polivinilcloruro rigido antiurto per la fabbricazione di finestre.
Al fine di mantenere un livello qualitativo ottimale, ottemperando alle direttive delle normative europee, il profilo estruso deve essere costantemente e severamente controllato.

Controlli nella fabbricazione dei profili di PVC

I profili ottenuti per estrusione sono sottomessi a diversi controlli di fabbricazione che coprono due aspetti principali:

• Assicurare che i profili fabbricati abbiano una geometria conforme a quella definita dal disegno del sistema
• Assicurare che l’estrusione sia corretta e che il livello di gelificazione del materiale sia sufficiente per ottenere le caratteristiche meccaniche e fisiche previste

Il controllo di fabbricazione si attua esclusivamente nello stabilimento di produzione.   Si distinguono due diversi tipi di controllo:

• Controlli effettuati sulle linee di estrusione.
• Controlli effettuati nel laboratorio di stabilimento.

Controlli sulle linee di estrusione

Ad intervalli regolari, ogni ora / ogni due ore (a seconda del tipo di prova), vengono controllati i seguenti parametri:

• Aspetto
• Linearità della barra
• Torsione delle barre
• Planarità delle facce principali
• Parallelismo e squadra delle facce principali
• Inserimento dei rinforzi metallici nelle camere interne
• Tolleranze dimensionali
• Tolleranze delle sedi guarnizioni
• Spessori
• Accoppiamenti con altri profili

Controlli di laboratorio

Vengono effettuati su spezzoni prelevati dalle linee di estrusione secondo un procedimento ben definito.

Controllo giornaliero: su spezzoni di ciascuno dei profili in produzione due volte al giorno al mattino e alla sera si effettuano i seguenti controlli:

• Aspetto superficiale – colore/grado di bianco/lucentezza
• Peso al metro
• Comportamento all’acetone
• Ritiro ad alta temperatura
• Comportamento al calore
• Resistenza all’impatto

Controllo settimanale o mensile: su spezzoni raccolti nella fase di fabbricazione.    I tipi di controllo sono gli stessi che si effettuano per il controllo giornaliero.    Tutto quello che riguarda il controllo interno realizzato per seguire la fabbricazione di profili deve essere accuratamente annotato su schede, registri, ed archivi informatici. Questo è l’unico modo per non perdere il frutto di un’esperienza e di mostrare la serietà dell’azienda agli organismi incaricati (Istituti di controllo) a seguire il controllo interno. E’ inoltre un modo fondamentale per migliorare la qualità e la produttività.